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现场仪表系统常见故障分析步骤说明
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 现场仪表系统常见故障分析步骤说明

目前,随着石化、钢铁、造纸、食品、医药企业自动化水平的不休提高,对现场仪表维护人员的技术水平提出了更高要求。为缩短处理仪表故障时间,包管安全生产提高经济效益,本文颁发一点仪表示场维护经验,供仪表维护人员参考。

一、现场仪表系统故障的基本分析步骤

现场仪表测量参数一般分为温度、压力、流量、液位四大参数。

现依据测量参数的不同,来分析不同的现场仪表故障所在。

1.首先,在分析现场仪表故障前,要比较透彻地熟悉相关仪表系统的生产过程、生产工艺情况及条件,熟悉仪表系统的设计方案、设计意图,仪表系统的结构、特点、性能及参数要求等。

2.在分析检查现场仪表系统故障之前,要向现场操作工人熟悉生产的负荷及原料的参数改变情况,查看故障仪表的记录曲线,进行综合分析,以确定仪表故障原因所在。

3.如果仪表记录曲线为一条死线(一点改变也没有的线称死线),或记录曲线本来为波动,现在猛然变成一条直线;故障很可能在仪表系统。因为目前记录仪表大多是DCS计算机系统,灵巧度非常高,参数的改变能非常灵巧的反应出来。此时可报答地改变一下工艺参数,看曲线改变情况。如不改变,基本断定是仪表系统出了问题;如有正常改变,基本断定仪表系统没有大的问题。

4.改变工艺参数时,发现记录曲线发生突变或跳到最大或最小,此时的故障也常在仪表系统。

5.故障出现以前仪表记录曲线一直表示正常,出现波动跋文录曲线变得毫无规律或使系统难以掌握,甚至连手动操作也不克不及掌握,此时故障可能是工艺操作系统造成的。

6.当发现DCS显示仪表不正常时,可以到现场检查同一直不雅仪表的指示值,如果它们不同很大,则很可能是仪表系统出现故障。

总之,分析现场仪表故障原因时,要特别注意被测掌握对象和掌握阀的特性改变,这些都可能是造成现场仪表系统故障的原因。所以,我们要从现场仪表系统和工艺操作系统两个方面综合考虑、仔细分析,检查原因所在。

二、四大测量参数仪表掌握系统故障分析步骤

1.温度掌握仪表系统故障分析步骤

分析温度掌握仪表系统故障时,首先要注意两点:该系统仪表多采用电动仪表测量、指示、掌握;该系统仪表的测量往往滞后较大。

(1)温度仪表系统的指示值猛然变到最大或最小,一般为仪表系统故障。因为温度仪表系统测量滞后较大,不会发生猛然改变。此时的故障原因多是热电偶、热电阻、补偿导线断线或变送器放大器失灵造成。

(2)温度掌握仪表系统指示出现快速振荡现象,多为掌握参数PID调整不当造成。

(3)温度掌握仪表系统指示出现大幅缓慢的波动,很可能是由于工艺操作改变引起的,如当时工艺操作没有改变,则很可能是仪表掌握系统本身的故障。
(4)温度掌握系统本身的故障分析步骤:检查调节阀输入信号是否改变,输入信号不改变,调节阀动作,调节阀膜头膜片漏了;检查调节阀定位器输入信号是否改变,输入信号不改变,输出信号改变,定位器有故障;检查定位器输入信号有改变,再查调节器输出有无改变,如果调节器输入不改变,输出改变,此时是调节器本身的故障。2.压力掌握仪表系统故障分析步骤

(1)压力掌握系统仪表指示出现快速振荡波动时,首先检查工艺操作有无改变,这种改变多半是工艺操作和调节器PID参数整定不好造成。

(2)压力掌握系统仪表指示出现死线,工艺操作改变了压力指示还是不改变,一般故障出现在压力测量系统中,首先检查测量引压导管系统是否有堵的现象,不堵,检查压力变送器输出系统有无改变,有改变,故障出在掌握器测量指示系统。

3.流量掌握仪表系统故障分析步骤

(1)流量掌握仪表系统指示值达到最小时,首先检查现场探测仪表,如果正常,则故障在显示仪表。当现场探测仪表指示也最小,则检查调节阀开度,若调节阀开度为零,则常为调节阀到调节器之间故障。当现场探测仪表指示最小,调节阀开度正常,故障原因很可能是系统压力不敷、系统管路堵塞、泵不上量、介质结晶、操作不当等原因造成。若是仪表方面的故障,原因有:孔板差压流量计可能是正压引压导管堵;差压变送器正压室漏;机械式流量计是齿轮卡死或过滤网堵等。

(2)流量掌握仪表系统指示值达到最大时,则探测仪表也常常会指示最大。此时可手动遥控调节阀开大或关小,如果流量能降下来则一般为工艺操作原因造成。若流量值降不下来,则是仪表系统的原因造成,检查流量掌握仪表系统的调节阀是否动作;检查仪表测量引压系统是否正常;检查仪表信号传送系统是否正常。

(3)流量掌握仪表系统指示值波动较频繁,可将掌握改到手动,如果波动减小,则是仪表方面的原因或是仪表掌握参数PID不合适,如果波动仍频繁,则是工艺操作方面原因造成。

4.液位掌握仪表系统故障分析步骤

(1)液位掌握仪表系统指示值改变到最大或最小时,可以先检查探测仪表看是否正常,如指示正常,将液位掌握改为手动遥控液位,看液位改变情况。如液位可以不乱在必然的范围,则故障在液位掌握系统;如稳不住液位,一般为工艺系统造成的故障,要从工艺方面查找原因。

(2)差压式液位掌握仪表指示和现场直读式指示仪表指示对不上时,首先检查现场直读式指示仪表是否正常,如指示正常,检查差压式液位仪表的负压导压管封液是否有渗漏;若有渗漏,重新灌封液,调零点;无渗漏,可能是仪表的负迁移量不对了,重新调整迁移量使仪表指示正常。

(3)液位掌握仪表系统指示值改变波动频繁时,首先要分析液面掌握对象的容量大小,来分析故障的原因,容量大一般是仪表故障造成。容量小的首先要分析工艺操作情况是否有改变,如有改变很可能是工艺造成的波动频繁。如没有改变可能是仪表故障造成。

以上只是现场四大参数单掌握仪表的现场故障分析,实际现场还有一些复杂的掌握回路,如串级掌握、分程掌握、程序掌握、联锁掌握等等。这些故障的分析就更加复杂,要具体分析.




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